技術(shù)

         數(shù)控加工的工藝路線(xiàn)設(shè)計(jì)必須全面考慮，注意工序的正確劃分、順序的合理安排和數(shù)控加工工序與普通工序的銜接。

1. 工序的劃分 數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床加工相比較，加工工序更加集中，根據(jù)數(shù)控機(jī)床的加工特點(diǎn)，加工工序的劃分有以下幾種方式： 1）根據(jù)裝夾定位劃分工序 這種方法一般適應(yīng)于加工內(nèi)容不多的工件，主要是將加工部位分為幾個(gè)部分，每道工序加工其中一部分。如加工外形時(shí)，以?xún)?nèi)腔夾緊；加工內(nèi)腔時(shí)，以外形夾緊。 2）按所用刀具劃分工序   為了減少換刀次數(shù)和空程時(shí)間，可以采用刀具集中的原則劃分工序，在一次裝夾中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再換第二把刀，加工其他部位。在專(zhuān)用數(shù)控機(jī)床或加工中心上大多采用這種方法。 3）以粗、精加工劃分工序 對(duì)易產(chǎn)生加工變形的零件，考慮到工件的加工精度，變形等因素，可按粗、精加工分開(kāi)的原則來(lái)劃分工序，即先粗后精。 在工序的劃分中，要根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)要求、工件的安裝方式、工件的加工工藝性、數(shù)控機(jī)床的性能以及工廠(chǎng)生產(chǎn)組織與管理等因素靈活掌握，力求合理。

2. 加工順序的安排 加工順序的安排應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，選擇工件定位和安裝方式，重點(diǎn)保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形，因此加工順序的安排應(yīng)遵循以下原則： 1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊 2）先加工工件的內(nèi)腔后加工工件的外輪廓 3）盡量減少重復(fù)定位與換刀次數(shù) 4）在一次安裝加工多道工序中，先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工序。

3. 數(shù)控加工工序與普通工序的銜接 由于數(shù)控加工工序穿插在工件加工的整個(gè)工藝過(guò)程之中，各道工序需要相互建立狀態(tài)要求，如加工余量的預(yù)留，定位面與孔的精度和形位公差要求，矯形工序的技術(shù)要求，毛坯的熱處理等要求，各道工序必須前后兼顧綜合考慮。

4. 數(shù)控機(jī)床加工工序和加工路線(xiàn)的設(shè)計(jì) 數(shù)控機(jī)床加工工序設(shè)計(jì)的主要任務(wù)：確定工序的具體加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位安裝方式及刀具運(yùn)動(dòng)軌跡，為編制程序作好準(zhǔn)備。其中加工路線(xiàn)的設(shè)定是很重要的環(huán)節(jié)，加工路線(xiàn)是刀具在切削加工過(guò)程中刀位點(diǎn)相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)軌跡，它不僅包括加工工序的內(nèi)容 ，也反映加工順序的安排，因而加工路線(xiàn)是編寫(xiě)加工程序的重要依據(jù)。 1）確定加工路線(xiàn)的原則 ① 加工路線(xiàn)應(yīng)保證被加工工件的精度和表面粗糙度。 ② 設(shè)計(jì)加工路線(xiàn)要減少空行程時(shí)間，提高加工效率。 ③ 簡(jiǎn)化數(shù)值計(jì)算和減少程序段，降低編程工作量。 ④ 據(jù)工件的形狀、剛度、加工余量、機(jī)床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工次數(shù)。 ⑤ 合理設(shè)計(jì)刀具的切入與切出的方向。采用單向趨近定位方法，避免傳動(dòng)系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差。 ⑥ 合理選用銑削加工中的順銑或逆銑方式，一般來(lái)說(shuō)，數(shù)控機(jī)床采用滾珠絲杠，運(yùn)動(dòng)間隙很小，因此順銑優(yōu)點(diǎn)多于逆銑。 2）數(shù)控機(jī)床加工路線(xiàn) ① 數(shù)控車(chē)床加工路線(xiàn)   數(shù)控車(chē)床車(chē)削端面加工路線(xiàn)如圖1所示A-B-0p-D，其中A為換刀點(diǎn)，B為切入點(diǎn)，C-0p為刀具切削軌跡，0p為切出點(diǎn)，D為退刀點(diǎn)。