技術(shù)

       塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流動(dòng)不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫腿诹咸畛淞鲃?dòng)不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形殘缺不完整或多型腔時(shí)個(gè)別型腔填充不滿。
　　原因分析：
　　1.注射量不當(dāng)、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
　　2.塑料拉度不同或不勻
　　3.塑料在料斗中“架橋”
　　4.料中潤(rùn)滑劑過多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過多
　　5.多型腔時(shí)進(jìn)料口平衡不良
　　6.噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料筒溫度低
　　7.注射壓力小，注射時(shí)間短，保壓時(shí)間短，螺桿或柱塞退回過早
　　8.注射速度太快或太慢
　　9.塑料流動(dòng)性太差
　　10.飛邊溢料過多
　　11.模溫低，塑料冷卻快
　　12.模具澆注系統(tǒng)流動(dòng)阻力大，進(jìn)料口位置不當(dāng)，截面小，形式不良，流程長(zhǎng)而曲折
　　13.排氣不良，無冷料穴或冷料穴不當(dāng)
　　14.脫模劑過多，型腔有水分等
　　15.塑件壁太薄、形狀復(fù)雜且面積大
　　16.塑料內(nèi)含水分及揮發(fā)物多
　　17.融料中充氣多
　　尺寸不穩(wěn)定：主要由于模具強(qiáng)度不良，精度不良，注射機(jī)工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定。
　　原因分析：
　　1.機(jī)器電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定
　　2.成形條件不穩(wěn)定(溫度、壓力、時(shí)間變更)，成形周期不一致
　　3.模具強(qiáng)度不足，定位桿彎曲、磨損
　　4.模具精度不良、活動(dòng)零件動(dòng)作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確
　　5.模具合模不穩(wěn)定時(shí)松時(shí)緊，易出飛邊
　　6.澆口太小或不勻，多型腔進(jìn)料口平衡不良
　　7.塑料顆粒不勻或加料量不勻
　　8.更換注射機(jī)性能不當(dāng)或塑化不勻
　　9.塑件冷卻時(shí)間太短，脫模后冷卻不勻
　　10.回用料與新料配比不當(dāng)
　　11.塑料收縮不穩(wěn)定，
　　結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定
　　12.塑件剛性不良、壁厚不勻
　　13.塑件后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定
　　氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴(注意應(yīng)與真空泡區(qū)別)。
　　原因分析：
　　1.原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物
　　2.料溫高，加熱時(shí)間長(zhǎng)，塑料降聚分解
　　3.注射壓力小
　　4.柱塞或螺桿退回過早
　　5.模具排氣不良
　　6.模溫低
　　7.注射速度太快
　　8.模具型腔內(nèi)有水分、油脂，或脫模劑不當(dāng)
　　9.塑件不良，流道不良有貯氣死角塌坑(凹痕)或真空泡：由于保壓補(bǔ)料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及塑料收縮大時(shí)
　　1.流道、進(jìn)料口太小，或數(shù)量不夠
　　2.塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁處背部易出現(xiàn)塌坑)
　　3.進(jìn)料口位置不當(dāng)，不利于供料、補(bǔ)縮
　　4.料溫高，模溫高，冷卻時(shí)間短，易出凹痕
　　5.模溫低，易出真空泡
　　6.注射壓力小，注射速度慢
　　7.注射及保壓時(shí)間短
　　8.加料量不夠，供料不足，余料不夠
　　9.融料流動(dòng)不良或溢料過多
　　飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動(dòng)性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片。
　　原因分析：
　　1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動(dòng)零件間隙過大
　　2.模具強(qiáng)度或剛性不良
　　3.模具平行度不良
　　4.模具單向受力或安裝時(shí)沒有壓緊
　　5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機(jī)構(gòu)不良，注射機(jī)模板不平行
　　6.塑件投影面積超過注射機(jī)所允許的塑制面積
　　7.塑料流動(dòng)性太大，料溫高，模溫高，注射速度過快
　　8.加料量過大
　　熔接不良：由于融料分流匯合時(shí)料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時(shí)，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線。
　　原因分析：
　　1.料溫低，模溫低
　　2.注射速度慢，注射壓力小
　　3.進(jìn)料口太多，位置不當(dāng)，澆注系統(tǒng)形式不當(dāng)，流程長(zhǎng)，流料阻力大，料溫下降快
　　4.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)
　　5.塑件形狀不良、壁太薄、嵌件過多及壁厚不勻，使料在薄壁處匯合
　　6.嵌件溫度低
　　7.塑料流動(dòng)性差，冷卻速度快
　　8.模具內(nèi)有水分、潤(rùn)滑劑、融料充氣過多，脫模劑過多
　　9.模具排氣不良
　　10.料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不當(dāng)，有不相溶的油質(zhì)
　　11.用鋁箔等薄片狀著色劑
　　12.纖維填料分布融合不良
　　13.有冷料
　　塑件表面波紋：由于融料沿模具表面不是整齊流動(dòng)填充型腔而是成半固化波動(dòng)狀在型腔面流動(dòng)或融料有滯流現(xiàn)象。
　　原因分析：
　　1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低
　　2.注射壓力小，注射速度慢
　　3.冷料穴不當(dāng)，有冷料
　　4.塑料流動(dòng)性差
　　5.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)
　　6.澆注系統(tǒng)流程長(zhǎng)，截面小，進(jìn)料口尺寸小及其形式和位置不當(dāng)，使融料流動(dòng)阻力，冷卻快
　　7.塑件壁薄，面積大，形狀復(fù)雜
　　8.供料不足
　　9.流道曲折、狹窄，光潔度不良
　　脫模不良：由于填充作用過強(qiáng)，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計(jì)要求。