技術(shù)

 

線切割機(jī)床加工方法

 

  線切割是沖模零件的主要加工方式，然而進(jìn)行合理的工藝分析，正確計(jì)算數(shù)控編程中電極絲的設(shè)計(jì)走絲軌跡，關(guān)系到模具的加工精度。通過穿絲孔的確定與切割路線的優(yōu)化，改善切割工藝，這對于提高切割質(zhì)量和生產(chǎn)效率，是一條行之有效的重要途徑。

實(shí)際軌跡的計(jì)算

  根據(jù)大量的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明，線切割加工后的實(shí)際尺寸大部分處于公差帶的中位值(或稱“中間尺寸”)附近，因此對于沖模零件圖樣中標(biāo)注公差的尺寸，應(yīng)采用中位值尺寸作為實(shí)際切割軌跡的編程數(shù)據(jù)，其計(jì)算公式為：中位值尺寸=基本尺寸 (上偏差 下偏差)。

  例如：圖樣尺寸外圓半徑R25–0.04，其中位值尺寸為25 (0–0.04)/2=24.98(mm)。

  由于線切割放電加工的特點(diǎn)，工件與電極絲之間始終存在放電間隙。因此，切割加工時，工件的理論輪廓(圖樣)與電極絲的實(shí)際軌跡應(yīng)保持一定的距離，即電極絲中心軌跡與工件輪廓的垂直距離，稱為偏移量f0(或稱為補(bǔ)償值)。

f0=R絲 δ電

式中R絲——電極絲半徑
δ電——單邊放電間隙

  線切割加工沖模的凸、凹模，應(yīng)綜合考慮電極絲半徑R絲、單邊放電間隙δ電以及凸、凹模之間的單 邊配合間隙δ配，以確定合理的間隙補(bǔ)償值f0。

  例如：加工沖孔模(即要求保證工件的沖孔尺寸)，以沖孔的凸模為基準(zhǔn)，故凸模的間隙補(bǔ)償值為：f凸=R絲 δ電，凹模尺寸應(yīng)增加δ配。而加工落料模(即要求保證沖下的工件尺寸)，以落料的凹模為基準(zhǔn)，凹模的間隙補(bǔ)償值f凸=R絲 δ電，凸模的尺寸應(yīng)增加δ配。見圖1。偏移量的大小將直接影響線切割的加工精度和表面質(zhì)量。若偏移量過大，則間隙太大，放電不穩(wěn)定，影響尺寸精度;偏移量過小，則間隙太小，會影響修切余量。修切加工時的電參數(shù)將依次減弱，非電參數(shù)也應(yīng)作相應(yīng)調(diào)整，以提高加工質(zhì)量。

  根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，線切割加工沖裁模具的配合間隙應(yīng)比國際上所流行的“大”間隙沖模(《手冊》推薦值)應(yīng)小些。因?yàn)橥?、凹模線切割加工中，工件表面會形成一層組織脆松的熔化層，電參數(shù)越大，表面粗糙度越差，熔化層較厚。且隨著模具沖裁次數(shù)的增加，這層脆松的表層會逐漸磨損，使模具的配合間隙逐漸增大，滿足“大”間隙的要求。

穿絲孔的確定

  穿絲孔的位置對于加工精度及切割速度關(guān)系甚大。通常，穿絲孔的位置最好選在已知軌跡尺寸的交點(diǎn)處或便于計(jì)算的坐標(biāo)點(diǎn)上，以簡化編程中有關(guān)坐標(biāo)尺寸的計(jì)算，減少誤差。當(dāng)切割帶有封閉型孔的凹模工件時，穿絲孔應(yīng)設(shè)在型孔的中心，這樣既可準(zhǔn)確地加工穿絲孔，又較方便地控制坐標(biāo)軌跡的計(jì)算，但無用的切入行程較長。對于大的型孔切割，穿絲孔可設(shè)在靠近加工軌跡的邊角處，以縮短無用行程。在切割凸模外形時，應(yīng)將穿絲孔選在型面外，最好設(shè)在靠近切割起始點(diǎn)處。切割窄槽時，穿絲孔應(yīng)設(shè)在圖形的最寬處，不允許穿絲孔與切割軌跡發(fā)生相交現(xiàn)象。此外，在同一塊坯件上切割出兩個以上工件時，應(yīng)設(shè)置各自獨(dú)立的穿絲孔，不可僅設(shè)一個穿絲孔一次切割出所有工件。切割大型凸模時，有條件者可沿加工軌跡設(shè)置數(shù)個穿絲孔，以便切割中發(fā)生斷絲時能夠就近重新穿絲，繼續(xù)切割。

  穿絲孔的直徑大小應(yīng)適宜，一般為Φ2mm～Φ8mm。若孔徑過小，既增加鉆孔難度又不方便穿絲;若孔徑太大，則會增加鉗工工作量。如果要求切割的型孔數(shù)較多，孔徑太小，排布較為密集，應(yīng)采用較小的穿絲孔(Φ0.3mm～Φ0.5mm)，以避免各穿絲孔相互打通或發(fā)生干涉現(xiàn)象。

 

 

切割路線的優(yōu)化

  切割路線的合理與否將關(guān)系到工件變形的大小。

  因此，優(yōu)化切割路線有利于提高切割質(zhì)量和縮短加工時間。切割路線的安排應(yīng)有利于工件在加工過程中始終與裝夾支撐架保持在同一坐標(biāo)系內(nèi)，避免應(yīng)力變形的影響，并遵循以下原則。

(1)一般情況下，最好將切割起始點(diǎn)安排在靠近夾持端，將工件與其夾持部分分離的切割段安排在切割路線的末端，將暫停點(diǎn)設(shè)在靠近坯件夾持端部位。

(2)切割路線的起始點(diǎn)應(yīng)選擇在工件表面較為平坦、對工作性能影響較小的部位。對于精度要求較高的工件，最好將切割起始點(diǎn)取在坯件上預(yù)制的穿絲孔中，不可從坯件外部直接切入，以免引起工件切開處發(fā)生變形。

(3)為減小工件變形，切割路線與坯件外形應(yīng)保持一定的距離，一般不小于5mm。

線切割加工中對于一些具體工藝要求，應(yīng)重點(diǎn)關(guān)注切割路線的優(yōu)化。

(1)二次(或多次)切割法對于一些形狀復(fù)雜、壁厚或截面變化大的凹模型腔零件，為減小變形，保證加工精度，宜采用二次切割法。通常，精度要求高的部位留2mm～3mm余量先進(jìn)行粗切割，待工件釋放較多變形后，再進(jìn)行精切割至要求尺寸。若為了進(jìn)一步提高切割精度，在精切割之前，留0.20mm～0.30mm余量進(jìn)行半精切割，即為3次切割法，第1次為粗切割，第2次為半精切割，第3次為精切割。這是提高模具線切割加工精度的有效方法。

(2)尖角切割法當(dāng)要求工件切割成“尖角”(或稱“清角”)時，可采用方法一，在原路線上增加一小段超切路程，如圖2所示的A0-A1段，使電極絲切割的最大滯后點(diǎn)達(dá)到程序A0點(diǎn)，然后再前進(jìn)到附加點(diǎn)A1，并返回至A0點(diǎn)，接著再執(zhí)行原程序，便可切割出尖角。也可采用圖3所示的方法二的切割路線，在尖角處增加一段過切的小正方形或小三角形路線作為附加程序，這樣便可保證切割出棱邊清晰的尖角。

3)拐角的割法線切割放電加工過程中，由于放電的反作用力造成電極絲的實(shí)際位置比機(jī)床X、Y坐標(biāo)軸移動位置滯后，從而造成拐角精度較差。

電極絲的滯后移動則會造成工件的外圓弧加工過虧，而內(nèi)圓弧加工不足，致使工件拐角處精度下降。為此，對于工件精度要求高的拐角處，應(yīng)自動調(diào)慢X、Y軸的驅(qū)動速度，使電極絲的實(shí)際移動速度與X、Y軸同步。也就是，加工精度要求越高，拐角處的驅(qū)動速度應(yīng)越慢。

(4)小圓角切割法若發(fā)現(xiàn)圖樣要求的內(nèi)圓角半徑小于切割時的偏移量，將會造成圓角處“根切”現(xiàn)象。為此，應(yīng)明確圖樣輪廓中最小圓角必須大于最后一遍修切的偏移量，否則應(yīng)選擇直徑更細(xì)的電極絲。在主切割加工及初修切割加工中，可根據(jù)各遍加工時不同的偏移量，設(shè)置不同的內(nèi)圓角半徑，即對于同段輪廓編制不同的內(nèi)圓角半徑子程序，子程序中的內(nèi)圓角半徑應(yīng)大于此遍切割的偏移量，這樣就可切割出很小的圓角，并獲取較好的圓角切割質(zhì)量