技術(shù)

鋼箱梁-頂、底板的對接焊接與收縮變形控制

鋼箱梁與頂板、底板對接采用實芯焊絲CO2氣體保護焊打底、埋弧自動焊補蓋、單面焊、雙面成型工藝。

控制點1：為保證焊接質(zhì)量，通過焊接工藝評定試驗確定最佳坡口形式、焊接參數(shù)和焊接材料。

控制點2：通過測量和跟蹤對接焊接收縮，準確預留焊接收縮，制作焊前板單元定位模板和焊后檢查模板，充分保證焊縫兩側(cè)相鄰U形肋的中心距離，并預置反向變形，確保焊后板的尺寸和平整度。

控制點3：糾正因運輸或吊裝引起的機組變形，然后將兩臺機組放在機組組裝焊接夾具上就位，以垂直和水平基準線為標準。確認對準正確且焊接間隙合理后，用卡蘭固定周圍區(qū)域。

控制點4：由于焊接過程中坡口間隙不均勻容易導致焊縫根部熔合不良，因此通過向前推動或拉動電極，并根據(jù)焊接間隙過大或過小的線切割坡口來解決問題。

控制點5：為了避免背襯焊道薄、焊縫加熱后容易掉落等問題，在一次埋弧自動焊后，需要去除背襯，以保證焊接金屬受熱掉落。同時，為了減少焊接變形，在焊接背焊焊道并降低溫度后，應移除馬蹄板。

試驗結(jié)果表明，采用上述工藝焊接的焊縫力學性能、彎曲性能、硬度等指標均滿足設(shè)計要求，焊縫外觀質(zhì)量良好，對接接頭質(zhì)量合格。

橋梁頂推施工中存在的問題有哪些？

1.抗裂

由于各種原因，頂進法施工的連續(xù)梁經(jīng)歷了開裂的教訓，裂縫主要表現(xiàn)為縱向裂縫。主要分布在箱梁底板與腹板相交處兩側(cè)的滑動支承部位、箱梁腹板與底板的轉(zhuǎn)角處以及后期底板底部的縱向預應力空管處。在總結(jié)經(jīng)驗教訓的基礎(chǔ)上，采取了加強導梁與梁體連接、梁底平整度等措施；嚴格控制各滑道的標高誤差及滑道和滑板的尺寸；設(shè)置臨時外部外露鋼筋束；箱梁的結(jié)構(gòu)鋼筋應適當增加（底板底層鋼筋直徑應增大，鋼筋間距應減小，箱梁底部支撐部分應為三維三向鋼筋，并在梁端預應力筋錨固段縱向1m范圍內(nèi)增加鉤鋼筋，以加強混凝土連接底板、腹板和頂板鋼筋，增強整體性以承受預應力的軸向效應），以控制頂進過程中梁體裂縫的產(chǎn)生。

2.關(guān)于箱梁的“爬行”問題

梁體的“爬行”現(xiàn)象，即箱梁向前推進每5～10mm停止0.5～1s，千斤頂油壓擺動1～2MPa，反復，工作人員也能明顯感受到橋墩的擺動，伴隨著不適和擔憂。梁的“蠕變”現(xiàn)象是一個相對復雜的問題，它與梁與滑道之間的動摩擦系數(shù)和靜摩擦系數(shù)的交替變化、橋墩剛度和拉桿（索）的彈性模量等因素有關(guān)。所有這些因素都可能導致梁體一起或部分“爬行”?！芭佬小钡奈ｋU是不言而喻的。雖然迄今尚未發(fā)現(xiàn)由“蠕動”現(xiàn)象引起的橋墩、橋臺和梁的破壞，但這種非全因素確實存在。采用自動頂升錨固和新的連續(xù)頂升技術(shù)可以在程度上減少“爬行”現(xiàn)象。