技術(shù)

鑄鐵測試平臺作為機(jī)械制造、精測量、工裝裝配等領(lǐng)域的基礎(chǔ)承載與基準(zhǔn)定位設(shè)備，其平面度、剛度、耐磨性等核心性能直接決定了產(chǎn)品加工精度與檢測可靠性。

但在長期重載、高頻使用、環(huán)境侵蝕及自然老化等因素影響下，大量老舊鑄鐵測試平臺逐漸出現(xiàn)平面磨損、局部變形、裂紋萌生、精度衰退等問題，成為制約生產(chǎn)效率提升與產(chǎn)品質(zhì)量保障的瓶頸。若直接更換新平臺，不僅需要巨額資金投入，還可能面臨定制周期長、與現(xiàn)有工裝不匹配等難題。因此，研發(fā)并應(yīng)用有效、經(jīng)濟(jì)的老舊鑄鐵測試平臺性能恢復(fù)技術(shù)，對保障生產(chǎn)連續(xù)性、提升資源利用效率具有重要現(xiàn)實(shí)意義。

在長期的工件放置、工裝夾持、切削加工等作業(yè)過程中，鑄鐵測試平臺表面與接觸物體發(fā)生持續(xù)的摩擦、沖擊，導(dǎo)致平臺工作面出現(xiàn)劃痕、凹陷、點(diǎn)蝕等磨損缺陷，直接破壞了平面度基準(zhǔn)。尤其是在重載工況下，接觸應(yīng)力超過材料疲勞限時，還會引發(fā)表面材料的剝落，加劇磨損程度。

刮研修復(fù)技術(shù)是傳統(tǒng)且有效的機(jī)械修復(fù)方法之一，適用于磨損程度較輕、精度要求較高的老舊鑄鐵測試平臺。其原理是采用刮刀在平臺工作面上進(jìn)行手工刮研，通過反復(fù)與標(biāo)準(zhǔn)平尺貼合、研磨、刮削，去除表面的磨損點(diǎn)、凸起部分，使平臺工作面形成均勻的接觸點(diǎn)，從而恢復(fù)平面度精度。

數(shù)控銑削與磨削修復(fù)技術(shù)則適用于磨損嚴(yán)重、變形較大的老舊鑄鐵測試平臺。通過數(shù)控銑床、平面磨床等設(shè)備，采用分層切削、精磨的方式，去除平臺表面的磨損層、銹蝕層及變形區(qū)域，快速恢復(fù)平臺的平面度與表面粗糙度。相較于手工刮研，數(shù)控修復(fù)技術(shù)具有效率高、修復(fù)精度穩(wěn)定、勞動強(qiáng)度低等優(yōu)勢，可實(shí)現(xiàn)大面積老舊鑄鐵測試平臺的批量修復(fù)。

焊補(bǔ)修復(fù)技術(shù)則用于修復(fù)老舊鑄鐵測試平臺的裂紋、孔洞等結(jié)構(gòu)性缺陷。由于鑄鐵材料的焊接性較差，易出現(xiàn)焊后裂紋、氣孔等問題，因此需采用專用的鑄鐵焊條及合理的焊接工藝。對于微小裂紋，可采用打磨-預(yù)熱-焊接-保溫的流程，先將裂紋打磨至露出金屬光澤，然后對焊接區(qū)域進(jìn)行局部預(yù)熱，采用小電流、短弧的方式進(jìn)行焊接，焊后及時進(jìn)行保溫緩冷，避免焊接應(yīng)力導(dǎo)致裂紋再次萌生。

在完成缺陷修復(fù)與精度矯正后，通過表面強(qiáng)化技術(shù)對鑄鐵測試平臺工作面進(jìn)行處理，可顯著提升其表面硬度、耐磨性與抗侵蝕能力，延長平臺的使用壽命，實(shí)現(xiàn)恢復(fù) 升級的雙重目標(biāo)。

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